近日，由河南九天封头有限公司承制的Q345R+30408复合板球形封头，在36000吨智能双动压机的精准操控下实现整体压制成型。该封头单重超20吨、规格为HHA4500*80mm，不仅刷新了企业在大型复合板封头制造领域的技术高度，更为国内重型压力容器关键部件的国产化生产提供了有力支撑。

自接到该生产订单起，面临多重技术考验。一方面，封头单重超20吨、拉伸高度达2米以上，远超常规产品规格，对成型设备的承载能力与精度控制提出严苛要求；另一方面，模具配套设计的适配性、复合板料片焊接质量的稳定性、成型后封头平整度的把控，以及热处理过程中易出现的形变问题，均成为制约生产的核心难题。为攻克这些挑战，公司迅速组建专项技术团队，工艺与生产人员第一时间开展立项讨论，围绕封头成型全流程进行精心策划。团队通过多次模拟推演，对前期准备工作、各工序衔接细节、潜在风险点等进行逐一梳理，针对每一项难题制定详实可行的解决方案，确保生产环节 “零失误、零偏差”。

在具体生产工序中，河南九天封头严格遵循“切割下料、焊接、打磨、热冲压、喷砂、齐边、无损检测、质量验收” 的流程标准。其中，热冲压环节作为成型关键，团队创新性采用三次热冲压方式：通过分次冲压减小半球单次变形量，有效避免复合板因应力集中出现开裂、分层等问题；同时，精准控制每次冲压的温度参数，确保材料在最佳塑形区间内成型，最终保障封头的几何精度与力学性能完全符合设计要求。

此次超20吨复合板半球型封头的整体压制成型成功，不仅彰显了河南九天封头在重型封头制造领域的技术实力与工艺水平，更标志着企业在大型智能成型设备应用、复合板材加工等方面实现新突破。未来，河南九天封头将继续深耕压力容器关键部件制造领域，以技术创新驱动产业升级，为国内高端装备制造行业发展贡献更多“九天力量”。